塑料注塑（sù）加工（gōng）成型時（shí）四大問題分析解決方案

塑料注塑加工成型時四大問題分析解決（jué）方案

   一.注塑（sù）加工（gōng）過程出現氣（qì）泡現象的解決辦法

  根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方麵：

  1.在製品壁厚較大時，其外表麵冷卻速度（dù）比（bǐ）中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的塑料樹脂邊收縮（suō）邊向表麵擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

  a.根據壁厚，確定合理的澆口，澆道（dào）尺寸.一般澆口高度應為製品壁厚的50%～60%。

  b.至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

  C.注射時間（jiān）應（yīng）較澆口（kǒu）封合時間略長。

  d.降低注射速度（dù），提高注射壓（yā）力。

  e.采用熔融粘度等級高的材料。

  2.由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

  a.充分進（jìn）行預幹燥。

  b.降低樹脂溫度，避免產生（shēng）分解氣體。

  3.流（liú）動性（xìng）差造成的氣泡（pào），可通過提高樹脂及塑料模具的溫度、提高注射速度予以解決。

  二.注塑加工成型時主流道粘（zhān）模的原因分析

  注塑加工成型時（shí）主流道粘模的（de）原因及排除方法：

  1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

  2.主（zhǔ）流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。

  3.主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當（dāng）造成漏流。

  4.主流道粗糙，主流道無冷卻井。

  5.射嘴（zuǐ）溫度過低（dī），應提高溫度。

  三.注塑加工（gōng）成型時生產緩慢的原（yuán）因分析

  注塑加工成型（xíng）時生產緩慢的原因及解決方法如下：

  1.塑料溫度、塑料模具溫度高，造成冷卻時間（jiān）長。

  2.熔膠時間長，應降低背壓壓力，少用再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

  3.機台的（de）動作慢，可從（cóng）油路與電路調（diào）節使之適當加快。

  4.塑料模具的設計要方便脫模，盡量設計成全自動操作。

  5.製作（zuò）壁厚過（guò）大，造成冷卻時間過長。

  6.噴（pēn）嘴流涎，妨礙（ài）正常（cháng）生產。應采用自鎖式射嘴，或降低射嘴溫度。

  7.料筒供熱量不足，應換用塑（sù）化容量大的機台或加強對料的預熱。

  四.造（zào）成注塑（sù）加工製品不滿的原因分析

  造成注塑加工（gōng）製品射（shè）料不滿的主要原因是缺料和注射（shè）壓力與速度不妥(包括（kuò）阻力造成壓力過於耗損)。可能由以下幾個方麵的原因導致而成：

  1.注塑加工機台原因：

  機台的塑（sù）化量或（huò）加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的（de）機台;

  螺杆與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中;熱電（diàn）偶（ǒu）或發熱（rè）圈等加熱係統故障造成料（liào）筒的實際溫度過低;注射油缸的密封（fēng）元件磨損（sǔn）造成漏油（yóu）或回流，而不能達到所需的（de）注射壓力;射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不（bú）當造成阻力過大而使壓力消耗.

  2.注塑加工塑料模具（jù）原因：

  a.塑料模具局部或整體的溫度過低（dī）造成入料困難，應適當提（tí）高模溫;

  b.塑料模具的型（xíng）腔的分布（bù）不平衡，製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且充模不力。應增（zēng）加（jiā）整個製件或局部的壁厚或可在填充不（bú）足處的附近，設置輔助流或澆口解決。

  c.塑料模具的（de）流道過小造成（chéng）壓力損耗（hào）;過大時會出現射膠無力;過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主（zhǔ）流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適（shì）當的圓弧過（guò）渡（dù）。

  d.塑料（liào）模具的排氣不良.進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充（chōng）填不滿。可以充（chōng）分（fèn）利用螺杆的（de）縫隙排氣或降低（dī）鎖模力利用分型麵排氣，必要（yào）時要開設排氣溝道或氣孔

• 2023-08-18
• 走進色播四间房

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